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一、气孔（气泡、呛孔、气窝）形成原因：1、模具预热温度太低，液体金属经过浇注系统时冷却太快。2、模具排气设计不良，气体不能通畅排出。3、涂料不好，本身排气性不佳，甚至本身挥发或分解出气体。4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，液体金属注入后孔洞、凹坑处气体迅速膨胀压缩液体金属，形成呛孔。5、模具型腔表面锈蚀，且未清理干净。6、原材料（砂芯）存放不当，使用前未经预热。7、脱氧剂不佳，或用量不够或操作不当等。
防止方法：
1、模具要充分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气性要好。2、使用倾斜浇注方式浇注。3、原材料应存放在通风干燥处，使用时要预热。4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。5、浇注温度不宜过高。
二、缩孔（缩松）
形成原因：1、模具工作温度控制未达到定向凝固要求；2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好；3、铸件在模具中的位置设计不当；4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用；5、浇注温度过低或过高。
防止方法：
1、提高磨具温度；2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时不可形成局部涂料堆积现象；3、对模具进行局部加热或用绝热材料局部保温；4、热节处镶铜块，对局部进行激冷；5、模具上设计散热片，或通过水等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷水，喷雾；6、用可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续生产时激冷块本身冷却不充分；7、模具冒口上设计加压装置；
8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。
三、渣眼（熔剂夹渣或金属氧化物夹渣）形成原因：
渣眼主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的（包括浇注系统的设计不正确），模具本身不会引起渣孔，而且金属模具是避免渣孔的有效方法之一。
防治方法：1、浇注系统设置正确或使用铸造纤维过滤网。2、采用倾斜浇注方式。3、选择熔剂，严格控制品质。
四、裂纹（热裂纹、冷裂纹）
形成原因：
金属模铸造容易产生裂纹缺陷，因为金属模本身没有退让性，冷却速度快，容易造成铸件内应力增大，开型过早或过晚，浇注角度过小或过大，涂料层太薄等都易造成铸件开裂，模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。防治方法：
1、应注意铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡，采用合适的圆角尺寸。
2、调整涂料厚度，尽可能使铸件各部分达到所要求的冷却速度，避免形成太大的内应力。
3、应注意金属模具的工作温度，调整模具斜度，以及适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。
在熔化炉中所有的氧化物及硫化物都会以渣的形式流离于铁（铝）水中。当它们的直径大于0.1mm时上浮很快，可以通过正常扒渣去除；当直径小于0.09mm，尤其在0.002mm左右时，这样子的杂质上浮极慢，并且上升速度不受自重制约，而是受铁（铝）水具有黏性这一特点制约而悬浮于铁（铝）水中。想不使用挡渣棉和过滤网就把铁（铝）水做到纯净是很难的，所以挡渣棉和过滤网的使用是很有必要的，无论什么手段都很难替代挡渣棉和过滤网。
铸造过滤网时刻陪伴！
